Jeder, der schon einmal Kuchen, Kekse oder Weihnachtsgebäck hergestellt hat, ist mit den einzelnen Produktionsschritten im Wesentlichen vertraut.
Das Wichtigste ist das Rezept, das am Anfang steht. Es legt genau fest, welche Zutaten notwendig sind, um das gewünschte Produkt herzustellen. Unabdingbar für die hohe Qualität der Endprodukte ist eine sorgfältige Auswahl qualitativ hochwertiger Rohstoffe. Die Zutaten werden abgewogen, Flüssigkeit eventuell nach Volumen hinzugefügt. Alles zusammen kommt in eine Knetschüssel bzw. einen Behälter und wird zu einem Teig verknetet bzw. zu einer Masse gerührt oder aufgeschlagen. Manche Teige benötigen eine Ruhezeit, andere können direkt weiterverarbeitet werden.
Der nächste Schritt ist das Ausformen der Teige und Massen. Je nachdem, ob es sich um Teige oder Massen handelt, sind verschiedene Verarbeitungsschritte erforderlich. Üblich ist das Auswalzen der Teige mit dem Nudelholz auf die vorgeschriebene Dicke und anschließend das Ausstechen mit unterschiedlichen Formen. Einige Teige werden auch direkt durch Formen bzw. Schablonen gepresst, wodurch das so genannte Spritzgebäck seine charakteristische Form erhält. Die ausgeformten Teiglinge werden auf ein Backblech gelegt, wobei das Backblech mit Fett eingestrichen oder mit Backpapier ausgelegt werden muss, damit sich die gebackenen Kekse vom Blech lösen lassen. Anschließend folgt das Backen. Je nach Art der ausgeformten Stücke – Höhe, Breite, Länge, Art des Teiges – müssen die Temperatur und die Zeit festgelegt werden; jedoch ist auch eine Sichtkontrolle unerlässlich. Nach dem Backen müssen die Kekse langsam abkühlen. Im Prinzip sind sie jetzt verzehrfähig und – wenn sie gut verschlossen werden – auch lagerfähig. Allerdings werden Gebäcke häufig noch veredelt, d.h. mit Schokolade oder Fettglasur überzogen. Auch Verzierungen mit Hagelzucker oder Nonpareille (kleine, kugelförmige Zuckerdragées) sind üblich.
Was in der Küche in kleinem Maßstab passiert, geschieht in der Fabrik mit großen Maschinen in einem kontinuierlichen Verfahren. Die Rohstoffe lagern meist in Silos und werden automatisch dosiert und anschließend in die Kneter oder Mischer befördert. Ist der Teig fertig geknetet, wird er ausgewalzt, ausgeformt und anschließend in langen Durchlauföfen auf Gitter- oder Stahlbändern gebacken. Danach kühlen die Gebäckstücke vorsichtig ab und können nun in die Verpackung, die eine lange Haltbarkeit gewährleistet, abgefüllt werden. Damit der Verbraucher Feine Backwaren nur in bester Qualität erhält, werden der gesamte Produktionsprozess, die Qualität der eingesetzten Rohstoffe und die Endprodukte ständig kontrolliert.
Viele Gebäckstücke (Kekse) werden vor dem Verpacken weiter veredelt. Hierzu im Folgenden vier Beispiele:
Werden Kekse gebacken, die einen Schokoladeüberzug bekommen sollen, so wandern sie nach dem Backen auf einem Förderband zur Überziehmaschine, gleiten dort auf ein Gitterband und werden von oben mit flüssiger Schokolade übergossen. Soll auch die Unterseite der Kekse mit Schokolade überzogen werden, so bringt eine Walze die Schokolade nach oben zum Gitterband, so dass die Unterseite der Kekse ebenfalls mit Schokolade versehen wird. Dann werden die schokolierten Kekse gekühlt, damit der Überzug fest wird.
Sandwichkekse gibt es in verschiedenen Formen, rund oder oval, mit Nougat- oder Kakaocreme oder anderer Füllung. Doch wie werden sie hergestellt? Wenn die Kekse ausgestochen und gebacken den Durchlaufofen verlassen, laufen sie zunächst durch eine Kühlstrecke, damit sie Raumtemperatur erreichen. Dann gelangen sie per Transportband unter ein Magazin, aus dem die Füllmasse automatisch auf die Kekse dosiert wird. Diesen „Füllklecks“ bekommt allerdings nur jeder zweite Keks oder, je nach Anlage, jede zweite Reihe der Kekse. Das Band läuft weiter und erreicht die „Deckelstation“. Hier erhält jeder Keks mit Füllklecks automatisch den leeren Nachbarkeks als Deckel aufgesetzt. Dann geht es weiter zur Verpackungsmaschine.
Wie beim Herstellungsprozess der Kekse läuft auch der Riegelteig durch Walzen, damit er die richtige Dicke und Höhe erhält. Nachdem der Teig die Walzen passiert hat, wird er in Streifen nebeneinander auf dem Transportband zum Backofen transportiert. Bei definierter Hitze und Backzeit durchfahren die Teigstreifen den langen Ofen und werden gebacken. Als nächste Station folgt bei der Riegelherstellung eine Art Streusystem, das über dem sich ständig bewegenden Fließband angebracht ist. Aus einem Magazin werden z. B. Rosinen auf die Keksstreifen gestreut oder es legt sich während der Fahrt des Bandes mit Hilfe einer raffinierten Technik z.B. ein Karamellstreifen auf den Riegel. Liegen die verschiedenen Schichten aufeinander, werden die Riegel in die gewünschte Länge geschnitten. Dann können sie, je nach Riegel, noch einen Mantel aus Schokolade bekommen. Dabei rollen die Riegel vom Band auf ein Gittersystem, über dem die flüssige Schokolade auf die Riegel wartet und diesen überzieht. Luftdüsen blasen die überschüssige Schokolade herunter und sorgen gleichzeitig für das exakte Riegelgewicht und eine wellige Dekoration. Ist der Überzug fest, treten die Riegel den Weg zur Verpackungsmaschine an.
Die Herstellung von Waffeln läuft nach einem anderen Prinzip ab. Man benötigt statt eines Teiges eine Masse, andere Maschinen und andere Produktionsmethoden. Eine der modernen Waffelbackmaschinen zum Beispiel gleicht von Ferne einer riesigen Schaufelradmühle. Die Waffelmasse wird aus Düsen auf ein heißes Waffeleisen aufgebracht, das zweite Eisen klappt darauf (nach dem Prinzip der alten Waffeleisen von früher), und die Masse wird gebacken. Nach genau bestimmter Zeit werfen die Waffeleisen das nun fertig gebackene Waffelblatt aus. Sollen gefüllte Waffeln entstehen, wird jedes zweite Waffelblatt automatisch auf ein etwas höher gelegenes Transportband befördert, parallel zu einem darunterlaufenden. Sind die Waffelblätter genügend abgekühlt, wird auf die unteren Waffelblätter die jeweilige Füllmasse aufgebracht und anschließend vom oberen Waffelblatt abgedeckt. Dann folgt die Kühlung, damit sich die Füllmasse verfestigt. Der fertige Waffelblock passiert noch den Waffelschneider, der das Gebäck in die jeweils vorprogrammierte Größe schneidet. Dann geht es zur Verpackungsmaschine.